တက်ဘလက်အစို granulation လုပ်ငန်းစဉ်

တက်ဘလက်များသည် လက်ရှိတွင် အသုံးအများဆုံး သုံးစွဲမှုပုံစံများထဲမှ တစ်ခုဖြစ်ပြီး အထွက်အများဆုံးနှင့် အသုံးအများဆုံးဖြစ်သည်။မိရိုးဖလာအစို granulation လုပ်ငန်းစဉ်သည် ဆေးဝါးများထုတ်လုပ်ခြင်းတွင် ပင်မလုပ်ငန်းစဉ်အဖြစ် ရှိနေဆဲဖြစ်သည်။၎င်းတွင် ရင့်ကျက်သော ထုတ်လုပ်မှု လုပ်ငန်းစဉ်များ၊ ကောင်းမွန်သော အမှုန်အမွှား အရည်အသွေး၊ မြင့်မားသော ထုတ်လုပ်မှု ထိရောက်မှု၊ နှင့် ဖိသိပ်မှု ပုံသွင်းခြင်း တို့ပါရှိသည်။ကောင်းသောနှင့်အခြားအားသာချက်များ, ၎င်းသည်ဆေးဝါးစက်မှုလုပ်ငန်းတွင်အသုံးအများဆုံးဖြစ်သည်။

တက်ဘလက်များ၏ ထုတ်လုပ်မှု လုပ်ငန်းစဉ်ကို ယေဘုယျအားဖြင့် ကုန်ကြမ်းနှင့် အရန်ပစ္စည်းများ စီမံဆောင်ရွက်ခြင်း၊ အလေးချိန်၊ ကြိတ်ခွဲခြင်း၊ အခြောက်ခံခြင်း၊ ရောစပ်ခြင်း၊ တက်ဘလက်လုပ်ခြင်း၊ အပေါ်ယံပိုင်း စသည်တို့ကို ပိုင်းခြားနိုင်သည်။ စက်မှုလုပ်ငန်းတွင် granulation သည် ခေါင်းဆောင်ဖြစ်ပြီး tableting သည် အဓိက၊ ထုပ်ပိုးမှုမှာ Phoenix အမြီးဖြစ်သည်၊ granulation လုပ်ငန်းစဉ်သည် တက်ဘလက်တစ်ခုလုံးထုတ်လုပ်မှုတွင် အဓိကအခန်းကဏ္ဍမှပါဝင်နေသော်လည်း ပျော့ပျောင်းသောပစ္စည်းများနှင့် granules များရရှိအောင်ပြုလုပ်နည်းမှာ ယခုအချိန်အထိ ဖတ်စာအုပ်များတွင် အလွန်နက်နဲသောအဓိပ္ပာယ်တစ်ခုသာရှိသေးသည်။ ဘောလုံး၊ ထိပြီး ပြန့်ကျဲနေသည်” ဟု အသေးစိတ် မဖော်ပြထားပါ။အမှန်တကယ်ထုတ်လုပ်ရေးတွင် စာရေးသူ၏ ကိုယ်ရေးကိုယ်တာအတွေ့အကြုံအပေါ်အခြေခံ၍ ဤဆောင်းပါးသည် တက်ဘလက်စိုစွတ်သော granulation လုပ်ငန်းစဉ်၏ တည်ငြိမ်မှုကို ထိခိုက်စေသည့် ဘုံအချက်များစွာကို ခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာပြီး မူးယစ်ဆေးဝါးထုတ်လုပ်မှု၏ အရည်အသွေးကို သေချာစေရန် သက်ဆိုင်ရာ ထိန်းချုပ်ဆောင်ရွက်မှုများကို အဆိုပြုပါသည်။

ကုန်ကြမ်းများကို ကုသခြင်း။

ယေဘုယျအားဖြင့် ကုန်ကြမ်းနှင့် အရန်ပစ္စည်းများကို စိုစွတ်သောရောစပ်ခြင်း နှင့် granulation ထုတ်လုပ်ခြင်းမပြုမီ ကြိတ်ခွဲပြီး စစ်ဆေးရန် လိုအပ်ပါသည်။မညီမညာ ရောနှောခြင်း၊ ခွဲခြမ်းခြင်း၊ ကပ်ခြင်း သို့မဟုတ် ဖျက်သိမ်းခြင်း စသည်တို့ကဲ့သို့သော တက်ဘလက်ပြုလုပ်ခြင်း လုပ်ငန်းစဉ်တွင် ဖြစ်ပေါ်လေ့ရှိသော အရည်အချင်းမပြည့်မီသော ဖြစ်စဉ်အချို့သည် ပြုပြင်မွမ်းမံစဉ်အတွင်း ကုန်ကြမ်း၏ မလုံလောက်သော အမှုန်အမွှားကင်းစင်မှုနှင့် နီးကပ်စွာ ဆက်စပ်နေပါသည်။ကုန်ကြမ်းများသည် scaly သို့မဟုတ် ပင်အပ်ပုံသဏ္ဍာန်ပုံဆောင်ခဲများဖြစ်ပါက၊ အထက်ဖော်ပြပါ သွေဖည်မှုများ ဖြစ်နိုင်ခြေသည် ပိုမိုထင်ရှားပါသည်။ရိုးရာလုပ်ငန်းစဉ်တွင် ပြုပြင်ခြင်း၊ ကြိတ်ခွဲခြင်းနှင့် ကြိတ်ခြင်းအတွက် မျက်နှာပြင်သည် ယေဘူယျအားဖြင့် 80 mesh သို့မဟုတ် 100 mesh screen ဖြစ်သော်လည်း စက်ကိရိယာနှင့် ကုန်ကြမ်းနည်းပညာများ တိုးတက်လာခြင်းကြောင့် သမားရိုးကျလုပ်ငန်းစဉ်တွင် 80 mesh မျက်နှာပြင်ဖြင့် ကြိတ်ချေထားသော ကုန်ကြမ်းအများစု 100-mesh ဆန်ခါဖြင့် ကြိတ်ထားသော အမှုန့်အတွက် အထက်ဖော်ပြပါ ဖြစ်စဉ်၏ ဖြစ်နိုင်ခြေသည် လွန်စွာ လျော့ကျသွားပါသည်။ထို့ကြောင့်၊ 100-mesh ဆန်ခါမှတဆင့် ကုန်ကြမ်းနှင့် အရန်ပစ္စည်းများ၏ ကောင်းမွန်မှုသည် 80-mesh ဆန်ခါခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်ကို တဖြည်းဖြည်း အစားထိုးလာပါသည်။

အလေးချိန်

အဘယ်ကြောင့်ဆိုသော် ပစ္စည်းတစ်ခုစီ၏ အလေးချိန် တိုးလာခြင်း သို့မဟုတ် ကျဆင်းခြင်းသည် အခြားသော လုပ်ငန်းစဉ်အခြေအနေများတွင် နောက်ဆက်တွဲပြောင်းလဲမှုများကို ဖြစ်စေနိုင်ပြီး၊ ၎င်းသည် အမှုန်များ၏ အရည်အသွေးကို မတည်မငြိမ်ဖြစ်စေကာ တက်ဘလက်ကို ဖောက်ခြင်း၊ အလွန်အကျွံ ပျော့ပျောင်းခြင်း၊ ပြိုကွဲခြင်း သို့မဟုတ် လျော့ကျခြင်းစသည့် ပြဿနာများကို ဆက်တိုက်ဖြစ်စေနိုင်သည်။ ဖျက်သိမ်းခြင်း၊ ထို့ကြောင့် သင်ကျွေးသည့်အချိန်တိုင်း ပမာဏကို နိုင်ထက်စီးနင်း ချိန်ညှိ၍မရပါ။အထူးအခြေအနေများတွင်၊ လုပ်ငန်းစဉ်စိစစ်မှုအရ အလေးချိန်အလေးချိန်ကို အတည်ပြုရပါမည်။

အမှုန်များပြင်ဆင်ခြင်း။
ယနေ့ခေတ်တွင်၊ မြန်နှုန်းမြင့် အစိုရောစပ်ထားသော granulator သည် granulation ထုတ်လုပ်မှုတွင် အသုံးအများဆုံးကိရိယာဖြစ်သည်။သမားရိုးကျ ရောစပ်စက် နှင့် granulator နှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက ဤ granulator အမျိုးအစားသည် အမှန်တကယ်တွင် အမျိုးမျိုးသော ဆေးညွှန်းပြဿနာ သို့မဟုတ် အရည်အသွေးမြင့်မားမှုကို လိုက်စားခြင်းကြောင့်ဖြစ်သည်။ထို့ကြောင့် granulator ကို မဖယ်ရှားဘဲ၊ မြန်နှုန်းမြင့် စိုစွတ်သော ရောစပ် granulator ကို သမားရိုးကျ ရောစပ်စက်အဖြစ်သာ အသုံးပြုကာ ပိုမိုတူညီသော granules များကို granulation ဖြင့် ရရှိပါသည်။စိုစွတ်သော granules များ၏ အရည်အသွေးကို ထိခိုက်စေသော လုပ်ငန်းစဉ်အခြေအနေများတွင် အဓိကအားဖြင့် အပူချိန်၊ သောက်သုံးသော၊ ပေါင်းထည့်သည့်နည်းလမ်း၊ granulator ၏ မွှေခြင်းနှင့် ဖြတ်တောက်ခြင်း အရှိန်နှင့် မွှေခြင်းနှင့် ဖြတ်တောက်ခြင်းစသည့် အချက်များစွာ ပါဝင်ပါသည်။

ကော်၏အပူချိန်
ကော်၏အပူချိန်သည် စကေးတက်ထုတ်လုပ်မှုတွင် ထိန်းချုပ်ရန် အခက်ခဲဆုံး အညွှန်းကိန်းဘောင်ဖြစ်သည်။ကော်မထည့်မီ အချိန်တိုင်း အပူချိန်၏ ညီညွတ်မှုကို တိကျစွာ ထိန်းချုပ်ရန် မဖြစ်နိုင်သလောက်ပင်။ထို့ကြောင့် မျိုးကွဲအများစုသည် အပူချိန်ကို ထိန်းချုပ်ညွှန်းကိန်းအဖြစ် အသုံးမပြုသော်လည်း အမှန်တကယ် ထုတ်လုပ်မှုတွင် ကစီဓာတ် slurry အပူချိန်သည် အချို့သော အထူးမျိုးကွဲများအပေါ်တွင် ပိုမိုအကျိုးသက်ရောက်မှုရှိသည်ကို တွေ့ရှိရသည်။ဤမျိုးကွဲများအတွက် အပူချိန်ကို ရှင်းရှင်းလင်းလင်း လိုအပ်ပါသည်။ပုံမှန်အခြေအနေအရ အပူချိန်က ပိုမြင့်ပါတယ်။နိမ့်သော adhesion ပိုမြင့်လေ တက်ဘလက်၏ friability နိမ့်လေ၊ကစီဓာတ်၏ slurry အပူချိန်မြင့်လေ၊ ကပ်တွယ်မှုနည်းလေ၊ တက်ဘလက်၏ပျော်ဝင်မှု မြင့်မားလေဖြစ်သည်။ထို့ကြောင့်၊ ကစီဓာတ် slurry ကို binder အဖြစ် အသုံးပြုသည့် အချို့သော လုပ်ငန်းစဉ်များတွင်၊ Binder ၏ အပူချိန်ကို အတိုင်းအတာတစ်ခုအထိ ထိန်းချုပ်ထားသင့်သည်။

ကော်ပမာဏ

binder ပမာဏသည် စိုစွတ်သောအမှုန်များပေါ်တွင် အထင်ရှားဆုံးအကျိုးသက်ရောက်မှုရှိပြီး ၎င်း၏ပမာဏကို အရေးကြီးသောထိန်းချုပ်မှုအတိုင်းအတာတစ်ခုအဖြစ်လည်း အသုံးပြုပါသည်။ယေဘုယျအားဖြင့်၊ binder ပမာဏ ပိုကြီးလေ၊ အမှုန်သိပ်သည်းဆနှင့် မာကျောလေလေ၊ သို့သော် binder ပမာဏသည် ကုန်ကြမ်းနှင့် အရန်ပစ္စည်းများ၏ အသုတ်များနှင့် ကွဲပြားတတ်သည်။မတူညီသောမျိုးကွဲများကြားတွင် ကွဲပြားမှုအနည်းငယ်ရှိမည်ဖြစ်ပြီး ကွဲပြားသောမျိုးကွဲများအလိုက် ရေရှည်ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်တွင် စုဆောင်းရန်လိုအပ်ပါသည်။ပျော့ပျောင်းသောပစ္စည်းများ၏တင်းကျပ်မှုကိုချိန်ညှိရန်အတွက်၊ သင့်လျော်သောအကွာအဝေးအတွင်း၊ binder ပမာဏတိုးမြှင့်ခြင်းနည်းလမ်းသည် ရောစပ်ချိန်ကိုတိုးမြှင့်သည့်နည်းလမ်းထက် ပိုမိုကောင်းမွန်သည်။

ကော်၏အာရုံစူးစိုက်မှု

ယေဘူယျအားဖြင့်၊ ကော်၏အာရုံစူးစိုက်မှု ပိုများလေ၊ ၎င်း၏ဆေးပမာဏနှင့် ခွဲ၍မရသော viscosity ပိုများလေဖြစ်သည်။ထုတ်လုပ်သူအများစုသည် စိစစ်ပြီးနောက် ကော်၏အာရုံစူးစိုက်မှုကို ရယူသည့်အခါ အာရုံစူးစိုက်မှုကို ချိန်ညှိရန် ရွေးချယ်မည်မဟုတ်သော်လည်း ကော်၏ပမာဏကို ချိန်ညှိခြင်းဖြင့် ပျော့ပျောင်းသောပစ္စည်းကို ထိန်းချုပ်ကာ၊ များသောအားဖြင့် ချည်နှောင်ခြင်းအား လုပ်ငန်းစဉ်သတ်မှတ်ချက်တွင် ပုံသေတန်ဖိုးအဖြစ် ရေးသားမည်ဖြစ်ပြီး၊ စိုစွတ်သောအမှုန်များ၏အရည်အသွေးကိုချိန်ညှိရန်အသုံးမပြုသောကြောင့်ဤနေရာတွင်ကျွန်ုပ်မပြုလုပ်ပါ။

ကော်ထည့်နည်း

granulate ပြုလုပ်ရန် မြန်နှုန်းမြင့် စိုစွတ်သော granulation စက်ကို အသုံးပြုပါ။ယေဘုယျအားဖြင့်၊ binder ကိုထည့်ရန်နည်းလမ်းနှစ်ခုရှိသည်။တစ်ခုမှာ စက်ရပ်ရန်၊ granulator အဖုံးကိုဖွင့်ပြီး binder ကို တိုက်ရိုက်လောင်းရန်ဖြစ်သည်။ဤနည်းအားဖြင့်၊ binder သည် ပြန့်ကျဲရန် မလွယ်ကူပါ၊ နှင့် granulation သည် တစ်ခါတစ်ရံတွင် မြင့်မားသော ဒေသဆိုင်ရာ အာရုံစူးစိုက်မှုနှင့် မညီညာသော အမှုန်အမွှားများကို ဖြစ်ပေါ်စေရန် လွယ်ကူသည်။အကျိုးဆက်မှာ extruded တက်ဘလက်များသည် ကြီးမားသော ခြားနားချက်တစ်ခု ပြိုကွဲသွားခြင်း သို့မဟုတ် ပျော်ဝင်ခြင်းပင်ဖြစ်သည်။နောက်တစ်ချက်မှာ binder feeding hopper၊ feeding valve ကိုဖွင့်ပြီး မွှေပေးခြင်းဖြင့် မရပ်မနားအခြေအနေဖြစ်သည်။လုပ်ငန်းစဉ်တွင် ထည့်သွင်းခြင်းဖြင့်၊ ဤအစာကျွေးသည့်နည်းလမ်းသည် ဒေသမညီညာမှုကို ရှောင်ရှားနိုင်ပြီး အမှုန်များကို ပိုမိုညီညာစေပါသည်။သို့သော်လည်း binder အမျိုးအစား၊ စက်ပစ္စည်းဒီဇိုင်း သို့မဟုတ် လုပ်ငန်းလည်ပတ်မှုအလေ့အထ စသည်တို့အတွက် လိုအပ်ချက်များကြောင့်၊ ၎င်းသည် ထုတ်လုပ်မှုတွင် ဒုတိယ slurrying နည်းလမ်းကို အသုံးပြုမှုကို ကန့်သတ်ထားသည်။အသုံးပြု.

ရောစပ်မှုအမြန်နှုန်းနှင့် ခုတ်ထစ်သည့်အမြန်နှုန်းကို ရွေးချယ်မှု

granulation လုပ်နေစဉ်အတွင်း ပျော့ပျောင်းသောပစ္စည်း၏ဖွဲ့စည်းနိုင်မှုသည် မြန်နှုန်းမြင့်ရောစပ်ထားသော granulator ၏ မွှေခြင်းနှင့် ခုတ်ထစ်ခြင်းအမြန်နှုန်းနှင့် တိုက်ရိုက်သက်ဆိုင်သည်၊ ၎င်းသည် အလုံးများ၏အရည်အသွေးအပေါ် ပိုမိုသက်ရောက်မှုရှိပြီး extruded တက်ဘလက်များ၏အရည်အသွေးကို တိုက်ရိုက်အကျိုးသက်ရောက်စေသည်။လက်ရှိတွင်၊ မြန်နှုန်းမြင့် wet mixing granulator ၏ နှိုးဆော်မော်တာတွင် အမြန်နှုန်း နှစ်ခုရှိပြီး ပြောင်းလဲနိုင်သော ကြိမ်နှုန်းအမြန်နှုန်း စည်းမျဉ်းများ ရှိသည်။မြန်နှုန်းနှစ်ဆကို အနိမ့်အမြန်နှုန်းနှင့် မြန်နှုန်းမြင့်ဟူ၍ ခွဲခြားထားသည်။ကြိမ်နှုန်းပြောင်းလဲခြင်းအမြန်နှုန်းထိန်းချုပ်မှုသည် manual speed control ကိုအသုံးပြုသည်၊ သို့သော် manual speed control သည် အမှုန်များကို အတိုင်းအတာတစ်ခုအထိ အကျိုးသက်ရောက်စေမည်ဖြစ်သည်။ထို့ကြောင့်၊ ကြိမ်နှုန်းပြောင်းလဲခြင်းအမြန်နှုန်းစည်းမျဉ်းပါရှိသော မြန်နှုန်းမြင့်ရောစပ်ထားသော granulator သည် ယေဘုယျအားဖြင့် ရောစပ်သည့်အမြန်နှုန်းနှင့် လည်ပတ်ချိန်ကို သတ်မှတ်ပေးကာ လူ့ကွာခြားမှုကို လျှော့ချရန်အတွက် အလိုအလျောက်လုပ်ဆောင်မှုပရိုဂရမ်ကို စတင်သည်။မျိုးကွဲတစ်ခုချင်းစီအတွက်၊ ကြိမ်နှုန်းပြောင်းလဲခြင်းကို မြန်နှုန်းနှစ်ခုအဖြစ် အမှန်တကယ်အသုံးပြုနေဆဲဖြစ်သော်လည်း အချို့သောအထူးမျိုးကွဲများအတွက် တစ်ချိန်တည်းတွင် ပျော့ပျောင်းသောအပျော့စားပစ္စည်းရရှိရန် အမြန်နှုန်းကို တိုးမြှင့်နိုင်သည်၊ ထို့ကြောင့် ရေရှည်ရောစပ်ခြင်းကို ရှောင်ရှားနိုင်မည်ဖြစ်သည်။ ပျော့ပျောင်းလွန်းသောပစ္စည်း။

ရောစပ်ခြင်း နှင့် ခွဲခြမ်းခြင်း တို့ကို ရွေးချယ်ခြင်း

ပျော့ပျောင်းသော ပစ္စည်းများ၏ အရည်အသွေးကို ထိခိုက်စေသော လုပ်ငန်းစဉ် ကန့်သတ်ချက်သည် ရောစပ်ခြင်းနှင့် ဖြုန်းတီးသည့်အချိန်ဖြစ်သည်။၎င်း၏ ကန့်သတ်ချက်များ သတ်မှတ်ခြင်းသည် granulation လုပ်ငန်းစဉ်၏ အောင်မြင်မှု သို့မဟုတ် ကျရှုံးမှုကို တိုက်ရိုက်ဆုံးဖြတ်သည်။ရောစပ်ခြင်းအမြန်နှုန်းနှင့် ဖြုန်းတီးမှုအမြန်နှုန်းကို ကြိမ်နှုန်းပြောင်းလဲခြင်းဖြင့် ချိန်ညှိနိုင်သော်လည်း လုပ်ငန်းစဉ်ရွေးချယ်မှုအများစုကို ပုံသေသတ်မှတ်ထားပြီး ကွာခြားမှုကို လျှော့ချရန်အတွက် ပိုမိုသင့်လျော်သောပျော့ပျောင်းသောပစ္စည်းကိုရရှိရန်အတွက် အချိန်ချိန်ညှိခြင်းဖြင့် သင့်လျော်သောပျော့ပျောင်းသောပစ္စည်းကိုရယူရန် ရွေးချယ်ပါ။ပုံမှန်အခြေအနေတွင်၊ တိုတောင်းသော ရောစပ်ခြင်းနှင့် ဖြုန်းတီးသည့်အချိန်သည် အမှုန်များ၏ သိပ်သည်းဆ၊ မာကျောမှုနှင့် တူညီမှုကို လျော့နည်းစေမည်ဖြစ်ပြီး အက်ကြောင်းများနှင့် အရည်အချင်းမပြည့်မီသော တူညီမှုတို့ကို လျှော့ချပေးမည်ဖြစ်သည်။ရောစပ်ခြင်းနှင့် ဖြုန်းတီးသည့်အချိန် ကြာမြင့်လွန်းပါက အမှုန်များ၏ သိပ်သည်းဆနှင့် မာကျောမှုကို တိုးလာပါက၊ တက်ဘလက်ကို ဖိထားချိန်တွင် ပျော့ပျောင်းသော ပစ္စည်းသည် ပျက်သွားမည်ဖြစ်ပြီး၊ တက်ဘလက်၏ ကွဲထွက်သွားသည့်အချိန်သည် ရှည်လျားမည်ဖြစ်ပြီး ပျော်ဝင်မှုနှုန်းမှာ အရည်အချင်းပြည့်မီမည်မဟုတ်ပါ။

Granulation ပစ္စည်းများနှင့် granulation နည်းပညာများ
လက်ရှိတွင်၊ စိုစွတ်သော granulation အတွက် granulating ကိရိယာများကိုရွေးချယ်ခြင်းကို multi-function granulator နှင့် swing granulator ဟူ၍ခွဲခြားထားသည်။Multi-function granulator ၏ အားသာချက်များမှာ မြင့်မားသော ထိရောက်မှုနှင့် လွယ်ကူသော လည်ပတ်မှုနှင့် အသုံးပြုမှုတို့ ဖြစ်သည်။အားနည်းချက်မှာ လက်ဖြင့် ကျွေးခြင်းကြောင့် ပမာဏနှင့် အရှိန်အဟုန် ကွာခြားချက်ဖြစ်သည်။၊ အမှုန်များ၏တူညီမှုသည်အနည်းငယ်ပိုဆိုးသည်;swing type granulator ၏အားသာချက်မှာ granules များသည် အတော်လေးတူညီပြီး manual feeding ပမာဏနှင့် feed speed ကွာခြားချက်မှာ အတော်လေးသေးငယ်ပါသည်။အားနည်းချက်မှာ ထိရောက်မှုနည်းပြီး တစ်ခါသုံးစခရင်များကို ဖြိုခွဲရာတွင် အသုံးပြုခြင်းဖြစ်ပါသည်။တပ်ဆင်ခြင်းသည် အတော်လေး အဆင်မပြေပါ။မညီမညာသော အမှုန်အမွှားအရွယ်အစားသည် ခြားနားချက်ကို ကန့်သတ်ချက်ထက်ကျော်လွန်ရန် လွယ်ကူစေသည်။အမှုန်အမွှားစခရင်တစ်ခုလုံး၏ ကွက်နံပါတ်နှင့် အမြန်နှုန်းကို ပိုမိုကောင်းမွန်စေရန် ထိန်းချုပ်နိုင်သည်။ယေဘူယျအားဖြင့်၊ စိုစွတ်သောအမှုန်များသည် တင်းကျပ်နေပါက၊ သင်သည် အမြန်နှုန်းကို တိုးမြှင့်ခြင်း၊ ပိုကြီးသောစခရင်ကို ရွေးချယ်ခြင်းနှင့် အကြိမ်တိုင်း အစာကျွေးသည့်ပမာဏကို လျှော့ချရန် စဉ်းစားနိုင်သည်။အမှုန်များ လျော့ရဲနေပါက အမြန်နှုန်းကို လျှော့ချရန်၊ သေးငယ်သော မျက်နှာပြင်ကို ရွေးချယ်ကာ အကြိမ်တိုင်း ဖိဒ်ပမာဏကို တိုးမြှင့်ရန် သင်စဉ်းစားနိုင်သည်။ထို့အပြင်၊ စခရင်များရွေးချယ်ရာတွင်၊ ရွေးချယ်ရန်စတုရန်းစတီးလ်မျက်နှာပြင်များနှင့် နိုင်လွန်စခရင်များ ရှိတတ်သည်။ထုတ်လုပ်မှုအတွေ့အကြုံနှင့် ပျော့ပျောင်းသောပစ္စည်းဂုဏ်သတ္တိများအရ ပျစ်ပျော့ပျောင်းသောပစ္စည်းများအတွက် သံမဏိစခရင်များနှင့် ခြောက်သွေ့ပျော့ပျောင်းသောပစ္စည်းများကို ရွေးချယ်ခြင်းသည် ပိုမိုကောင်းမွန်ပါသည်။နိုင်လွန်စခရင်သည် ပိုမိုသင့်လျော်ပြီး swing type granulator သည် သင့်လျော်သောအမှုန်များရရှိရန် ချိန်ညှိရန်အတွက် စခရင်တပ်ဆင်ခြင်း၏တင်းကျပ်မှုကိုလည်း ထည့်သွင်းစဉ်းစားနိုင်ပါသည်။``

ခြောက်သွေ့

အခြောက်ခံခြင်းအကျိုးသက်ရောက်မှု၏ ပင်ကိုယ်လက္ခဏာမှာ အမှုန်အမွှားအစိုဓာတ်ဖြစ်သည်။အမှုန်အမွှားများ၏ အစိုဓာတ်သည် အမှုန်များ၏ အရည်အသွေးအတွက် အရေးကြီးသော အကဲဖြတ်သည့်အချက်ဖြစ်သည်။ဤကန့်သတ်ချက်၏ ကျိုးကြောင်းဆီလျော်စွာ ထိန်းချုပ်မှုသည် တက်ဘလက်ကို အသုံးပြုနေစဉ်အတွင်း တက်ဘလက်၏ အသွင်အပြင်နှင့် ပျော့ပျောင်းမှုတို့ကို တိုက်ရိုက်သက်ရောက်သည်။သာမာန်အခြေအနေများတွင်၊ အမှုန်အမွှားအစိုဓာတ်နည်းခြင်းကြောင့်ဖြစ်ခြင်းရှိ၊ မရှိ ထည့်သွင်းစဉ်းစားနိုင်ပြီး ဆေးလိမ်းနေစဉ်အတွင်း ကပ်နေပါက ၎င်းသည် မြင့်မားသောအမှုန်အမွှားကြောင့်ဖြစ်ခြင်းရှိ၊ မရှိကို ထည့်သွင်းစဉ်းစားရန် လိုအပ်ပါသည်။အမှုန်အမွှားအစိုဓာတ်ထိန်းညွှန်းကိန်းကို လုပ်ငန်းစဉ်စိစစ်ခြင်းမှတစ်ဆင့် ယေဘူယျအားဖြင့် ကနဦးသတ်မှတ်ထားသော်လည်း အစိုဓာတ်သည် မျိုးပွားရန် ခက်ခဲလေ့ရှိပြီး ဒေတာစုဆောင်းရန်နှင့် အစိုဓာတ်ထိန်းအပိုင်းကို ပုံဖော်ရန် လိုအပ်ပါသည်။သမားရိုးကျ အခြောက်ခံနည်း အများစုသည် ပွက်ပွက်ဆူအောင် အခြောက်ခံခြင်းကို အသုံးပြုကြသည်။သြဇာလွှမ်းမိုးနိုင်သော အကြောင်းရင်းများတွင် ရေနွေးငွေ့ဖိအား၊ အခြောက်ခံအပူချိန်၊ အခြောက်ခံချိန်နှင့် အခြောက်ခံအမှုန်များ၏ အလေးချိန်ကဲ့သို့သော လုပ်ငန်းစဉ်ဘောင်ဘောင်များ ပါဝင်သည်။အမှုန်များ၏ အစိုဓာတ်ကို လျင်မြန်သော အစိုဓာတ်ခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာစက်ဖြင့် ထိန်းချုပ်ထားသည်။ကျွမ်းကျင်သော အော်ပရေတာသည် အချိန်ကြာမြင့်စွာ ဖြတ်သန်းနိုင်သည်။ထုတ်လုပ်မှုလက်တွေ့တွင်၊ အခြောက်ခံပစ္စည်းတစ်ခုစီ၏ အစိုဓာတ်ပါဝင်မှုကို စံပြအကွာအဝေးအတွင်း ထိန်းချုပ်ထားသောကြောင့် ထုတ်လုပ်မှုစွမ်းဆောင်ရည်ကို ထိရောက်စွာတိုးတက်စေပြီး အစိုဓာတ်ကို ပိုမိုကောင်းမွန်စွာ ထိန်းချုပ်နိုင်သည်။ရေရှည်အတွေ့အကြုံအပြင် core data source နှင့် အခြောက်ခံချိန်နှင့် အခြောက်ခံပစ္စည်းများ၏ အပူချိန်။

ခြောက်သွေ့သော granules ၏တစ်ခုလုံး

စိုစွတ်သော granulation နှင့် တူညီသည်မှာ ခြောက်သွေ့သော granules များ၏ အရည်အသွေးကို ထိခိုက်စေသော လုပ်ငန်းစဉ်ဘောင်များသည် ယေဘုယျအားဖြင့် granulation မျက်နှာပြင်တစ်ခုလုံး၏ mesh နံပါတ်နှင့် speed များဖြစ်သည်။တက်ဘလက်ပြုလုပ်နေစဉ်အတွင်း ချောမွေ့စွာ ထုတ်လုပ်မှုသေချာစေရန်အတွက် အသင့်လျော်ဆုံး အမှုန်အမွှားအရွယ်အစားဖြန့်ဖြူးမှုကို ရယူပါ။ဤသည်မှာ ညှိနှိုင်းမှုအတွက် နောက်ဆုံးအခွင့်အရေးဖြစ်သည်။ကွဲပြားခြားနားသော meshes များနှင့် rotating speeds ကို ရွေးချယ်ခြင်းဖြင့်၊ ၎င်းသည် အခြောက်အမှုန်များပေါ်တွင် သိသာထင်ရှားသော သက်ရောက်မှုရှိမည်ဖြစ်ပါသည်။ယေဘုယျအားဖြင့်၊ အမှုန်များ တင်းကျပ်လာသောအခါ၊ ပိုသေးငယ်သော စခရင်ကို ရွေးချယ်ပါ၊ နှင့် အမှုန်များ ချောင်သွားသောအခါ၊ ပိုကြီးသော မျက်နှာပြင်ကို ရွေးချယ်ပါ။သို့သော်၊ ပုံမှန်အခြေအနေများတွင်၊ ၎င်းသည် ရင့်ကျက်သောလုပ်ငန်းစဉ်အတွက် ရွေးချယ်စရာမဟုတ်ပါ။ပိုမိုကောင်းမွန်သော အမှုန်အမွှားများကို ရယူလိုပါက၊ ပျော့ပျောင်းသောပစ္စည်းများကို ပြင်ဆင်သည့် လုပ်ငန်းစဉ်ကို လေ့လာပြီး တိုးတက်ရန် လိုအပ်နေသေးသည်။

ရောစပ်ခြင်း။

အမှုန်အရည်အသွေးကို ထိခိုက်စေသော ရောစပ်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်ဘောင်များသည် ယေဘူယျအားဖြင့် အရောအနှောပမာဏ၊ ရောမွှေစက်၏အမြန်နှုန်းနှင့် ရောစပ်ချိန်တို့ဖြစ်သည်။လုပ်ငန်းစဉ်စိစစ်အတည်ပြုပြီးနောက် အရောအနှောပမာဏသည် ပုံသေတန်ဖိုးဖြစ်သည်။ပစ္စည်းပွန်းပဲ့မှုကြောင့် mixer ၏အရှိန်သည် mixer speed တွင် သက်ရောက်မှုရှိနိုင်သည်။ရောစပ်ခြင်း၏ တူညီမှုမှာ စက်ကိရိယာများကို အစက်အပြောက်စစ်ဆေးခြင်းနှင့် ထုတ်လုပ်ခြင်းမပြုမီ အချိန်အခါအလိုက် အတည်ပြုခြင်း လိုအပ်ပါသည်။အမှုန်များ ရောစပ်ခြင်း၏ အကြီးကျယ်ဆုံးအတိုင်းအတာအထိ တူညီမှုနှင့် အရည်အသွေးတူညီသော ထုတ်ကုန်များရရှိရန် သေချာစေရန်၊ ရောစပ်သည့်လုပ်ငန်းစဉ်ကို စိစစ်အတည်ပြုခြင်းဖြင့် အချိန်ယူရန် လိုအပ်ပါသည်။လုံလောက်သော ရောစပ်ချိန်သည် ခြောက်သွေ့သော အမှုန်များတွင် ချောဆီများ ပျံ့လွင့်မှု အတိုင်းအတာကို သေချာစေရန် ထိရောက်သော အာမခံချက် ဖြစ်သည်၊ မဟုတ်ပါက ချောဆီသည် ခြောက်သွေ့သော အမှုန်များကို ရောစပ်စဉ်တွင် electrostatic adsorption အုပ်စုများ ဖြစ်လာမည်ဖြစ်ပြီး၊ အမှုန်များ၏ အရည်အသွေးကို ထိခိုက်စေမည်ဖြစ်သည်။

ထုတ်ပြန်ချက်-
ဤဆောင်းပါး၏အကြောင်းအရာသည် မီဒီယာကွန်ရက်မှဖြစ်ပြီး၊ အလုပ်လုပ်သောအကြောင်းအရာ၊ မူပိုင်ခွင့်ပြဿနာများကဲ့သို့သော အချက်အလက်များကို မျှဝေရန် ရည်ရွယ်ချက်ဖြင့် ပြန်လည်ထုတ်ဝေထားခြင်းဖြစ်ပါသည်၊ ကျေးဇူးပြု၍ ရက် 30 အတွင်း ကျွန်ုပ်တို့ထံ ဆက်သွယ်ပါ၊ ကျွန်ုပ်တို့သည် ပထမအကြိမ်တွင် အတည်ပြုပြီး ဖျက်ပါမည်။ဆောင်းပါး၏အကြောင်းအရာသည် စာရေးသူပိုင်သည်၊ ၎င်းသည် ကျွန်ုပ်တို့၏အမြင်ကို ကိုယ်စားမပြုပါ၊ ၎င်းသည် မည်သည့်အကြံပြုချက်မျှမပါဝင်ပါ၊ ဤထုတ်ပြန်ချက်နှင့် လုပ်ဆောင်ချက်များသည် နောက်ဆုံးအဓိပ္ပာယ်ဖွင့်ဆိုချက်ရှိသည်။


ပို့စ်အချိန်- ဧပြီလ 20-2021